බහුලව භාවිතා වන ඇඳුම්රෙදි විවීමෂටල් ආකාරයේ රෙදි වියන යන්ත්‍රය වන අතර, එහි නූල් දේශාංශ සහ අක්ෂාංශ හරහා සෑදී ඇත. එහි සංවිධානයට සාමාන්‍යයෙන් පැතලි, ට්විල් සහ සැටින් යන කාණ්ඩ තුනක් ඇති අතර ඒවායේ වෙනස්වන සංවිධානය (නූතන කාලයේ, ෂටල්-නිදහස් රෙදි විවීම හේතුවෙන්, එවැනි රෙදි විවීම ෂටල් ස්වරූපය භාවිතා නොකරයි, නමුත් රෙදි තවමත් ෂටල් රෙදි විවීමයි). කපු රෙදි, සේද රෙදි, ලොම් රෙදි, ලිනන් රෙදි, රසායනික තන්තු රෙදි සහ ඒවායේ මිශ්‍ර සහ වියන ලද රෙදි වල සංරචකයෙන්, විවිධත්වයෙන් හෝ නිෂ්පාදන ප්‍රමාණයේ ප්‍රමුඛතාවයෙන් ඇඳුම්වල වියන ලද රෙදි භාවිතා කිරීම. ශෛලිය, තාක්ෂණය, විලාසය සහ අනෙකුත් සාධකවල වෙනස්කම් නිසා, සැකසුම් ක්‍රියාවලියේ සහ ක්‍රියාවලි මාධ්‍යයන්හි විශාල වෙනස්කම් තිබේ. පහත දැක්වෙන්නේ සාමාන්‍ය වියන ලද ඇඳුම් සැකසීම පිළිබඳ මූලික දැනුමයි.
(1) වියන ලද ඇඳුම් නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය
මතුපිට ද්‍රව්‍ය කර්මාන්තශාලා පරීක්ෂණ තාක්ෂණයට ඇතුළත් කිරීම, යතුරු සිදුරු බොත්තම කැපීම සහ මැසීම, ඇඳුම් යකඩ පරීක්ෂාව ඇසුරුම් ගබඩා කිරීම හෝ නැව්ගත කිරීම.
රෙදිපිළි කර්මාන්ත ශාලාවට ඇතුළු වූ පසු, ප්‍රමාණ ගණන සහ පෙනුම සහ අභ්‍යන්තර ගුණාත්මකභාවය පරීක්ෂා කළ යුතුය. ඒවා නිෂ්පාදන අවශ්‍යතා සපුරාලන විට පමණක් ඒවා ක්‍රියාත්මක කළ හැකිය. මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනයට පෙර, තාක්ෂණික සූදානම පළමුව සිදු කළ යුතු අතර, ක්‍රියාවලි පත්‍රය, සාම්පල තහඩුව සහ සාම්පල ඇඟලුම් නිෂ්පාදනය සකස් කිරීම ඇතුළුව. සාම්පල ඇඳුම ඊළඟ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියට ඇතුළු විය හැක්කේ පාරිභෝගිකයා විසින් තහවුරු කිරීමෙන් පසුව පමණි. රෙදි කපා අර්ධ නිමි භාණ්ඩ බවට මැසීමට සිදුවේ. සමහර ෂටල් රෙදි අර්ධ නිමි භාණ්ඩ බවට පත් කිරීමෙන් පසු, විශේෂ ක්‍රියාවලි අවශ්‍යතා අනුව, ඒවා වර්ග කර සකස් කළ යුතුය, එනම් ඇඟලුම් සේදීම, ඇඟලුම් වැලි සේදීම, ඇඹරුම් ආචරණ සැකසීම යනාදිය, අවසානයේ, සහායක ක්‍රියාවලිය සහ නිම කිරීමේ ක්‍රියාවලිය හරහා, පසුව පරීක්ෂාවෙන් පසු ඇසුරුම් කර ගබඩා කළ යුතුය.
(2) රෙදි පරීක්ෂාවේ අරමුණ සහ අවශ්‍යතා
හොඳ රෙදිපිළිවල ගුණාත්මකභාවය නිමි භාණ්ඩවල ගුණාත්මකභාවය පාලනය කිරීමේ වැදගත් අංගයකි. පැමිණෙන රෙදිපිළි පරීක්ෂා කිරීම සහ තීරණය කිරීම ඇඳුම්වල ගුණාත්මක අනුපාතය ඵලදායී ලෙස වැඩිදියුණු කළ හැකිය.
රෙදි පරීක්ෂාවට පෙනුමේ ගුණාත්මකභාවය සහ අභ්‍යන්තර ගුණාත්මකභාවය යන දෙකම ඇතුළත් වේ. රෙදිපිළිවල ප්‍රධාන පෙනුම වන්නේ හානි, පැල්ලම්, රෙදි විවීමේ දෝෂ, වර්ණ වෙනස යනාදිය තිබේද යන්නයි. වැලි රෙදි සෝදන රෙදි වැලි පාර, මළ නැමීමේ මුද්‍රාව, ඉරිතැලීම් සහ අනෙකුත් වැලි සේදීමේ දෝෂ තිබේද යන්න පිළිබඳවද අවධානය යොමු කළ යුතුය. පෙනුමට බලපාන දෝෂ පරීක්ෂාවේදී ලකුණු සමඟ සලකුණු කළ යුතු අතර කැපීමේදී වළක්වා ගත යුතුය.
රෙදිපිළිවල අභ්‍යන්තර ගුණාත්මක භාවයට ප්‍රධාන වශයෙන් හැකිලීම, වර්ණ වේගවත් බව සහ බර (මීටර්, අවුන්ස) තුනේ අන්තර්ගතය ඇතුළත් වේ. පරීක්ෂණ සාම්පල අතරතුර, දත්තවල නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීම සඳහා විවිධ ප්‍රභේද සහ විවිධ වර්ණවල නියෝජිත සාම්පල පරීක්ෂා කිරීම සඳහා කපා ගත යුතුය.
ඒ සමඟම, කර්මාන්ත ශාලාවට ඇතුළු වන සහායක ද්‍රව්‍ය ද පරීක්ෂා කළ යුතුය, එනම් ප්‍රත්‍යාස්ථ පටියේ හැකිලීමේ අනුපාතය, ඇලවුම් ආවරණයේ ඇලවුම් වේගවත් බව, සිපර් සුමටතාවයේ මට්ටම යනාදිය. අවශ්‍යතා සපුරාලිය නොහැකි සහායක ද්‍රව්‍ය ක්‍රියාත්මක නොවේ.
(3) තාක්ෂණික සූදානමේ ප්‍රධාන කාර්ය ප්‍රවාහය
මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනයට පෙර, තාක්ෂණික කාර්ය මණ්ඩලය මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනයට පෙර තාක්ෂණික සූදානම හොඳින් කළ යුතුය. තාක්ෂණික සූදානමට අන්තර්ගතයන් තුනක් ඇතුළත් වේ: ක්‍රියාවලි පත්‍රිකාව, කඩදාසි සාම්පල සෑදීම සහ නියැදි ඇඟලුම් සෑදීම. සුමට මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනය සහ පාරිභෝගික අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා අවසාන නිෂ්පාදනය සහතික කිරීම සඳහා තාක්ෂණික සූදානම වැදගත් මාධ්‍යයකි.
ක්‍රියාවලි පත්‍රිකාව ඇඟලුම් සැකසීමේදී මාර්ගෝපදේශක ලේඛනයකි. එය පිරිවිතර, මැහුම්, යකඩ දැමීම, නිම කිරීම සහ ඇසුරුම් කිරීම යනාදිය පිළිබඳ සවිස්තරාත්මක අවශ්‍යතා ඉදිරිපත් කරන අතර ඇඟලුම් උපාංගවල එකලස් කිරීම සහ මැහුම් පීලිවල ඝනත්වය වැනි විස්තර පැහැදිලි කරයි, වගුව 1-1 බලන්න. ඇඟලුම් සැකසීමේ සියලුම ක්‍රියාවලීන් ක්‍රියාවලි පත්‍රයේ අවශ්‍යතා අනුව දැඩි ලෙස සිදු කළ යුතුය.
නියැදි නිෂ්පාදනය සඳහා නිවැරදි ප්‍රමාණය සහ සම්පූර්ණ පිරිවිතර අවශ්‍ය වේ. අදාළ කොටස්වල සමෝච්ඡ රේඛා නිවැරදිව සමපාත වේ. ඇඳුම් අංකය, කොටස, පිරිවිතර, සේද අගුල් වල දිශාව සහ ගුණාත්මක අවශ්‍යතා සාම්පලයේ සලකුණු කළ යුතු අතර, නියැදි සංයුක්ත මුද්‍රාව අදාළ ස්ප්ලයිසිං ස්ථානයේ මුද්‍රා තැබිය යුතුය.
ක්‍රියාවලි පත්‍රිකාව සහ නියැදි සූත්‍රගත කිරීම අවසන් වූ පසු, කුඩා කාණ්ඩ සාම්පල ඇඳුම් නිෂ්පාදනය සිදු කළ හැකි අතර, පාරිභෝගිකයින්ගේ අවශ්‍යතා සහ ක්‍රියාවලිය අනුව නියමිත වේලාවට විෂමතාවය නිවැරදි කළ හැකි අතර, ක්‍රියාවලි දුෂ්කරතා විසඳා ගත හැකි අතර එමඟින් ස්කන්ධ ප්‍රවාහ ක්‍රියාකාරිත්වය සුමටව සිදු කළ හැකිය. නියැදිය පාරිභෝගිකයාට පසු වැදගත් පරීක්ෂණ පදනමක් බවට පත්ව ඇත.
(4) කැපුම් ක්‍රියාවලි අවශ්‍යතා
කැපීමට පෙර, අපි නියැදියට අනුව විසර්ජන චිත්‍රය අඳින්නෙමු. "සම්පූර්ණ, සාධාරණ සහ ඉතිරිකිරීම" යනු විසර්ජනයේ මූලික මූලධර්මයයි. කැපීමේ ක්‍රියාවලියේ ප්‍රධාන ක්‍රියාවලි අවශ්‍යතා පහත පරිදි වේ:
(1) ඇදගෙන යන වේලාවේදී ප්‍රමාණය ඉවත් කර, දෝෂ වළක්වා ගැනීමට අවධානය යොමු කරන්න.
(2) වර්ණ ගැන්වූ හෝ වැලි සේදූ රෙදි වර්ග කිහිපයක් සඳහා, එකම ඇඳුමක වර්ණ වෙනස සංසිද්ධිය වැළැක්වීම සඳහා කොටස් වශයෙන් කපා ගත යුතුය. රෙදිපිළි වල වර්ණ වෙනස විසර්ජනය දක්වා පැවතීම සඳහා.
(3) ද්‍රව්‍ය විසර්ජනය කිරීමේදී, රෙදිපිළිවල සේද කෙඳි සහ ඇඟලුම් කෙඳිවල දිශාව ක්‍රියාවලි අවශ්‍යතා සපුරාලන්නේද යන්න පිළිබඳව අවධානය යොමු කරන්න. වෙල්වට් රෙදි සඳහා (වෙල්වට්, වෙල්වට්, කෝඩුරෝයි, ආදිය), ද්‍රව්‍ය පසුපසට විසර්ජනය නොකළ යුතුය, එසේ නොමැතිනම් ඇඳුම් වර්ණයෙහි ගැඹුරට බලපානු ඇත.
(4) ප්ලේඩ් රෙදි සඳහා, ඇඳුම් මත ඇති බාර්වල සුසංයෝගය සහ සමමිතිය සහතික කිරීම සඳහා, එක් එක් ස්ථරයේ ඇති බාර්වල පෙළගැස්ම සහ ස්ථානගත කිරීම කෙරෙහි අපි අවධානය යොමු කළ යුතුය.
(5) කැපීම සඳහා නිවැරදි කැපීම සහ සෘජු හා සිනිඳු රේඛා අවශ්‍ය වේ. පදික වේදිකාව ඕනෑවට වඩා ඝන නොවිය යුතු අතර, රෙදි වල ඉහළ සහ පහළ ස්ථර අධික ලෙස කපා නොතිබිය යුතුය.
(6) සාම්පල සලකුණට අනුව පිහිය කපන්න.
(7) කේතු සිදුරු සලකුණු කිරීම භාවිතා කරන විට ඇඳුමේ පෙනුමට බලපෑමක් නොවන බවට අවධානය යොමු කළ යුතුය. කැපීමෙන් පසු, ප්‍රමාණය සහ ටැබ්ලට් පරීක්ෂාව ගණන් කළ යුතු අතර, ටිකට්පත් අනුමත අංකය, කොටස් සහ පිරිවිතර අමුණා ඇති ඇඳුම් පිරිවිතරයන්ට අනුව බණ්ඩල් කළ යුතුය.
(5) මැහුම් සහ මැහුම් යනු කේන්ද්‍රීය ක්‍රියාවලියයිඇඟලුම් සැකසීම. ඇඳුම් මැහුම් ශෛලිය හා ශිල්පීය විලාසය අනුව යන්ත්‍ර මැහුම් සහ අතින් මැහුම් ලෙස බෙදිය හැකිය. මෙහෙයුමේ ප්‍රවාහය ක්‍රියාත්මක කිරීමේ මැහුම් සහ සැකසුම් ක්‍රියාවලියේදී.
ඇඳුම් සැකසීමේදී ඇලවුම් ලයිනිං යෙදීම වඩාත් සුලභ වේ, එහි කාර්යභාරය වන්නේ මැහුම් ක්‍රියාවලිය සරල කිරීම, ඇඳුම්වල ගුණාත්මකභාවය ඒකාකාරී කිරීම, විරූපණය සහ රැළි වැළැක්වීම සහ ඇඳුම් ආකෘති නිර්මාණයේදී යම් කාර්යභාරයක් ඉටු කිරීමයි. එහි වියන ලද නොවන රෙදි වර්ග, වියන ලද රෙදි, මූලික රෙදි ලෙස ගෙතුම් ඇඳුම්, ඇලවුම් ලයිනිං භාවිතය ඇඳුම් රෙදි සහ කොටස් අනුව තෝරා ගත යුතු අතර, වඩා හොඳ ප්‍රතිඵල ලබා ගැනීම සඳහා කාලය, උෂ්ණත්වය සහ පීඩනය නිවැරදිව ග්‍රහණය කර ගත යුතුය.
වියන ලද ඇඳුම් සැකසීමේදී, මැහුම් යම් නීතියකට අනුව සම්බන්ධ කර ස්ථිර හා ලස්සන නූල් සාදයි.
මෙම හෝඩුවාව පහත වර්ග හතරට සාරාංශගත කළ හැකිය:
1. දාම නූල් හෝඩුවාව නූල් නූල් හෝඩුවාව මැහුම් එකක් හෝ දෙකකින් සාදා ඇත. තනි මැහුම්. එහි වාසිය නම් ඒකක දිගෙහි භාවිතා කරන රේඛා ප්‍රමාණය කුඩා වීමයි, නමුත් අවාසිය නම් දාම රේඛාව කැඩී ගිය විට දාර අගුළු මුදා හැරීම සිදුවීමයි. ද්විත්ව මැහුම් නූල් ද්විත්ව දාම මැහුම් ලෙස හැඳින්වේ, එය ඉඳිකටුවක් සහ කොකු රේඛා නූලකින් සාදා ඇත, එහි ප්‍රත්‍යාස්ථතාව සහ ශක්තිය අගුළු නූල් වලට වඩා හොඳ වන අතර එකවර විසුරුවා හැරීම පහසු නොවේ. තනි රේඛා දාම රේඛා හෝඩුවාව බොහෝ විට ජැකට් හෙම්, කලිසම් මැහුම්, ඇඳුම් ජැකට් බාර්ජ් හිස ආදියෙහි භාවිතා වේ. ද්විත්ව රේඛා දාම රේඛා හෝඩුවාව බොහෝ විට මැහුම් දාරයේ මැහුම්, කලිසම් වල පිටුපස මැහුම් සහ පැති මැහුම්, ඉලාස්ටික් පටිය සහ අනෙකුත් කොටස් වැඩි දිගුවක් සහ ශක්තිමත් බලයක් සහිතව භාවිතා වේ.
2. ෂටල් මැහුම් හෝඩුවාව ලෙසද හැඳින්වෙන අගුළු රේඛා හෝඩුවාව, මැහුම් දෙකෙහි මැහුම් දෙකකින් අන්තර් සම්බන්ධිත වේ. මැහුමේ කෙළවර දෙක එකම හැඩයක් ඇති අතර, එහි දිගු වීම සහ ප්‍රත්‍යාස්ථතාව දුර්වල ය, නමුත් ඉහළ සහ පහළ මැහුම් සමීප වේ. රේඛීය අගුළු මැහුම් හෝඩුවාව වඩාත් සුලභ මැහුම් මැහුම් හෝඩුවාව වන අතර එය බොහෝ විට මැහුම් ද්‍රව්‍ය කැබලි දෙකක මැහුම් සඳහා භාවිතා වේ. මැහුම් දාරය, මැහුම් ඉතිරි කිරීම, බෑග් කිරීම යනාදිය.
3. එතුම් සූචක හෝඩුවාව යනු මැහුම් මාලාවක් මගින් මැහුම් කෙළවරේ සකසා ඇති නූල් වර්ගයකි. මැහුම් මාර්ග ගණන අනුව (තනි මැහුම් මැහුම්, ද්විත්ව මැහුම් මැහුම්... මැහුම් හයක් එතුම් මැහුම්). එහි ලක්ෂණය වන්නේ මහන ද්‍රව්‍යයේ දාරය ඔතා ඇති බවට පත් කිරීම, රෙදිපිළියේ දාරය වැළැක්වීමේ කාර්යභාරය ඉටු කිරීමයි. මැහුම් දිගු කළ විට, මතුපිට රේඛාව සහ පහළ රේඛාව අතර යම් ප්‍රමාණයක අන්‍යෝන්‍ය හුවමාරුවක් තිබිය හැකිය, එබැවින් මැහුම් වල ප්‍රත්‍යාස්ථතාව වඩා හොඳය, එබැවින් එය රෙදිපිළි කෙළවරේ බහුලව භාවිතා වේ. වයර් තුන සහ වයර් හතර මැහුම් බහුලව භාවිතා වන වියන ලද ඇඳුම් වේ. වයර් පහ සහ රේඛා හය මැහුම්, "සංයුක්ත ධාවන පථ" ලෙසද හැඳින්වේ, රේඛා තුන හෝ වයර් හතර මැහුම් සහිත ද්විත්ව රේඛා මැහුම් වලින් සමන්විත වේ. එහි විශාලතම ලක්ෂණය වන්නේ මැහුම් අංශුවල ඝනත්වය සහ මැහුම් නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා එකවර ඒකාබද්ධ කර ඔතා ගත හැකි විශාල ශක්තියයි.
4. මැහුම් හෝඩුවාව ඉඳිකටු දෙකකට වඩා වැඩි ගණනකින් සහ එකිනෙක හරහා වක්‍ර කොකු නූල් එකකින් සාදා ඇති අතර, සමහර විට ඉදිරිපසට අලංකාර නූල් එකක් හෝ දෙකක් එකතු කරනු ලැබේ. මැහුම් හෝඩුවාවේ ලක්ෂණ ශක්තිමත්, හොඳ ආතන්ය, සිනිඳු මැහුම්, සමහර අවස්ථාවලදී (මැහුම් මැහුම් වැනි) රෙදි වල දාරය වැළැක්වීම සඳහා ද කාර්යභාරයක් ඉටු කළ හැකිය.
මූලික මැහුම් ආකාරය රූප සටහන 1-13 හි දක්වා ඇත. මූලික මැහුම් වලට අමතරව, ශෛලිය හා තාක්ෂණයේ අවශ්‍යතා අනුව නැමීම සහ රෙදි එම්බ්‍රොයිඩර් වැනි සැකසුම් ක්‍රම ද ඇත. වියන ලද ඇඳුම් මැසීමේදී ඉඳිකටු, නූල් සහ ඉඳිකටු ධාවන පථ ඝනත්වය තෝරා ගැනීමේදී ඇඟලුම් රෙදිපිළි වයනය සහ ක්‍රියාවලියේ අවශ්‍යතා සැලකිල්ලට ගත යුතුය.
ඉඳිකටු "වර්ගය සහ අංකය" අනුව වර්ග කළ හැක. හැඩය අනුව, මැහුම්, සුදුසු ඉඳිකටු වර්ගය භාවිතා කරමින් පිළිවෙලින් විවිධ රෙදි වලට අනුරූප වන S, J, B, U, Y වර්ග වලට බෙදිය හැකිය.
චීනයේ භාවිතා කරන මැහුම් වල ඝණකම සංඛ්‍යාව අනුව වෙන්කර හඳුනාගත හැකි අතර, සංඛ්‍යාව වැඩි වීමත් සමඟ ඝනකමේ ප්‍රමාණය ඝන සහ ඝන බවට පත්වේ.ඇඟලුම් සැකසීමේදී භාවිතා කරන මැහුම් සාමාන්‍යයෙන් 7 සිට 18 දක්වා පරාසයක පවතින අතර, විවිධ ඇඳුම් රෙදිපිළි විවිධ ඝනකමේ විවිධ මැහුම් භාවිතා කරයි.
ප්‍රතිපත්තිමය වශයෙන්, මැහුම් තෝරා ගැනීම ඇඟලුම් රෙදිපිළි වලට සමාන වයනය සහ වර්ණය විය යුතුය (විශේෂයෙන් අලංකාර මෝස්තර සඳහා). මැහුම් වලට සාමාන්‍යයෙන් සේද නූල්, කපු නූල්, කපු / පොලියෙස්ටර් නූල්, පොලියෙස්ටර් නූල් ආදිය ඇතුළත් වේ. මැහුම් තෝරාගැනීමේදී, වර්ණ වේගවත් බව, හැකිලීම, වේගවත් බවේ ශක්තිය යනාදිය වැනි මැහුම්වල ගුණාත්මකභාවය කෙරෙහි ද අපි අවධානය යොමු කළ යුතුය. සියලුම රෙදි සඳහා සම්මත මැහුම් භාවිතා කළ යුතුය.
ඉඳිකටු පථයේ ඝනත්වය යනු ඉඳිකටුවේ පාදයේ ඝනත්වය වන අතර එය රෙද්දේ මතුපිට 3cm ඇතුළත ඇති මැහුම් ගණන අනුව විනිශ්චය කරනු ලබන අතර, 3cm රෙද්දේ ඇති සිදුරු ගණන අනුව ද ප්‍රකාශ කළ හැකිය. වියන ලද ඇඳුම් සැකසීමේදී සම්මත ඉඳිකටු හෝඩුවාවක් ඝනත්වය.
සමස්තයක් වශයෙන් ඇඳුම් මැසීම සඳහා පිළිවෙලට හා අලංකාරව අවශ්‍ය වේ, අසමමිතිය, වක්‍ර, කාන්දු වීම, වැරදි මැහුම් සහ වෙනත් සංසිද්ධි නොපෙනේ. මැසීමේදී, අපි බෙදීමේ රටාව සහ සමමිතිය කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතුය. මැහුම් ඒකාකාර හා සෘජු, සිනිඳු සහ සිනිඳු විය යුතුය; ඇඳුම් මතුපිට ස්පර්ශකය රැළි සහ කුඩා නැමීම් නොමැතිව පැතලි ය; මැහුම් හොඳ තත්ත්වයේ පවතී, කැඩුණු රේඛාවක්, පාවෙන රේඛාවක් නොමැතිව, සහ කරපටි තුඩ වැනි වැදගත් කොටස් වයර් නොකළ යුතුය.
(6) යතුරු සිදුරු නියපොතු බකල් එක
ඇඳුම්වල අගුළු සිදුර සහ නියපොතු බකල් සාමාන්‍යයෙන් යන්ත්‍රයෙන් සාදා ඇත. අක්ෂි බකල් එහි හැඩය අනුව පැතලි සිදුරක් සහ අක්ෂි සිදුරක් ලෙස බෙදා ඇත, එය සාමාන්‍යයෙන් නිදි සිදුර සහ පරෙවි අක්ෂි සිදුර ලෙස හැඳින්වේ.
කමිස, සාය, කලිසම් සහ අනෙකුත් තුනී ඇඳුම් ද්‍රව්‍ය නිෂ්පාදනවල සෘජු ඇස් බහුලව භාවිතා වේ.
ෆීනික්ස් ඇස් බොහෝ විට කබා කාණ්ඩයේ ජැකට්, ඇඳුම් කට්ටල සහ අනෙකුත් ඝන රෙදි වල භාවිතා වේ.
අගුළු සිදුර පහත කරුණු කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතුය:
(1) සින්ගුලේට් පිහිටීම නිවැරදිද යන්න.
(2) බොත්තම් ඇසේ ප්‍රමාණය බොත්තමේ ප්‍රමාණය හා ඝනකම සමඟ ගැලපේද යන්න.
(3) බොත්තම් සිදුර හොඳින් කපා තිබේද යන්න.
(4) රෙදි ශක්තිමත් කිරීමේ අභ්‍යන්තර ස්ථරයේ අගුළු සිදුර භාවිතා කිරීම සලකා බැලීම සඳහා දිගු (ප්‍රත්‍යාස්ථ) හෝ ඉතා තුනී ඇඳුම් ද්‍රව්‍යයක් තිබිය යුතුය. බොත්තම මැසීම බටින් පොයින්ට් එකේ ස්ථානයට අනුරූප විය යුතුය, එසේ නොමැතිනම් බොත්තම බොත්තම් ස්ථානයේ විකෘති වීමට සහ ඇලවීමට හේතු නොවේ. බොත්තම ගැලවී යාම වැළැක්වීමට ස්ටේපල් රේඛාවේ ප්‍රමාණය සහ ශක්තිය ප්‍රමාණවත්ද යන්න සහ ඝන රෙදිපිළි ඇඳුම්වල බකල් ගණන ප්‍රමාණවත්ද යන්න පිළිබඳවද අවධානය යොමු කළ යුතුය.
(හත) උණුසුම් පුද්ගලයින් බොහෝ විට "ලක්ෂ්‍ය තුනක් උණුසුම් මැහුම්" භාවිතා කරයි ශක්තිමත් ගැලපුම් උණුසුම් ඇඳුම් සැකසීමේදී වැදගත් ක්‍රියාවලියකි.
යකඩ දැමීමේ ප්‍රධාන කාර්යයන් තුනක් ඇත:
(1) ඉසීම සහ යකඩ දැමීම මගින් ඇඳුම්වල රැළි ඉවත් කර, ඉරිතැලීම් සමතලා කරන්න.
(2) උණුසුම් හැඩගැන්වීමේ ප්‍රතිකාරයෙන් පසු, ඇඳුම් පැතලි, රැලි සහිත, සරල රේඛා ලෙස පෙනෙන්න සලස්වන්න.
(3) "ආපසු" සහ "අදින්න" යන යකඩ දැමීමේ කුසලතා භාවිතා කර, තන්තු හැකිලීම සහ රෙදිපිළි සංවිධානයේ ඝනත්වය සහ දිශාව සුදුසු පරිදි වෙනස් කරන්න, ඇඳුම්වල ත්‍රිමාණ හැඩය හැඩගස්වන්න, මිනිස් සිරුරේ හැඩය සහ ක්‍රියාකාරකම් තත්ත්වය අනුව අවශ්‍යතාවයන්ට අනුවර්තනය වන්න, එවිට ඇඳුම් අලංකාර පෙනුම සහ සුවපහසු ඇඳීමේ අරමුණ සාක්ෂාත් කර ගනී.
රෙදි මැදීම කෙරෙහි බලපාන මූලික අංග හතර නම්: උෂ්ණත්වය, ආර්ද්‍රතාවය, පීඩනය සහ කාලය. මැදීමෙහි උෂ්ණත්වය යනු මැදීමෙහි බලපෑමට බලපාන ප්‍රධාන සාධකයයි. විවිධ රෙදිපිළිවල මැදීමෙහි උෂ්ණත්වය ග්‍රහණය කර ගැනීම ඇඳුම් ඇඳීමේ ප්‍රධාන ගැටළුවයි. මැදීමෙහි උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු බැවින් මැදීමෙහි බලපෑමට ළඟා විය නොහැක; මැදීමෙහි උෂ්ණත්වය හානි ඇති කරයි.
සියලු වර්ගවල තන්තු වල යකඩ දැමීමේ උෂ්ණත්වය, ස්පර්ශ කාලය, චලනය වන වේගය, යකඩ දැමීමේ පීඩනය, ඇඳ ඇතිරිලි, ඇඳ ඇතිරිලි ඝණකම සහ තෙතමනය යන සාධක අනුව පවා විවිධ සාධක ඇත.
යකඩ දැමීමේදී පහත සඳහන් සංසිද්ධි වළක්වා ගත යුතුය:
(1) ඇඳුමේ මතුපිට අවුරෝරා සහ දැවීම.
(2) ඇඳුම්වල මතුපිට කුඩා රැළි සහ රැළි සහ අනෙකුත් උණුසුම් දෝෂ ඉතිරි විය.
(3) කාන්දු වන සහ උණුසුම් කොටස් ඇත.
(8) ඇඟලුම් පරීක්ෂාව
ඇඳුම් පරීක්ෂාව කැපීම, මැසීම, යතුරු සිදුරු බකල් කිරීම, නිම කිරීම සහ යකඩ දැමීම යන සම්පූර්ණ සැකසුම් ක්‍රියාවලිය හරහා ක්‍රියාත්මක විය යුතුය. ඇසුරුම් කිරීමට සහ ගබඩා කිරීමට පෙර, නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා නිමි භාණ්ඩ සම්පූර්ණයෙන්ම පරීක්ෂා කළ යුතුය.
නිමි භාණ්ඩ පරීක්ෂාවේ ප්‍රධාන අන්තර්ගතයට ඇතුළත් වන්නේ:
(1) ශෛලිය තහවුරු කිරීමේ නියැදියට සමානද යන්න.
(2) ප්‍රමාණය සහ පිරිවිතර ක්‍රියාවලි පත්‍රයේ සහ නියැදි ඇඳුම්වල අවශ්‍යතා සපුරාලන්නේද යන්න.
(3) මැහුම් නිවැරදිද, සහ මැහුම් පිළිවෙලට සහ පැතලි ඇඳුම්ද යන්න.
(4) තීරු රෙදිපිළි යුගලය නිවැරදි දැයි පරීක්ෂා කරන්න.
(5) රෙදිපිළි සිල්ක් කෙඳි නිවැරදිද, රෙදිපිළිවල දෝෂ නොමැතිද, තෙල් පවතීද යන්න.
(6) එකම ඇඳුමේ වර්ණ වෙනස්කම් ගැටළුවක් තිබේද යන්න.
(7) යකඩ දැමීම හොඳද යන්න.
(8) බන්ධන ආස්තරය ස්ථිරද, සහ මැලියම් ආක්‍රමණ සංසිද්ධියක් තිබේද යන්න.
(9) වයර් හිස අලුත්වැඩියා කර තිබේද යන්න.
(10) ඇඳුම් ආයිත්තම් සම්පූර්ණද යන්න.
(11) ඇඳුම්වල ඇති ප්‍රමාණයේ සලකුණ, රෙදි සෝදන සලකුණ සහ වෙළඳ ලකුණ සැබෑ භාණ්ඩ අන්තර්ගතයට අනුකූලද යන්න සහ ස්ථානය නිවැරදිද යන්න.
(12) ඇඳුමේ සමස්ත හැඩය හොඳද යන්න.
(13) ඇසුරුම්කරණය අවශ්‍යතා සපුරාලන්නේද යන්න.
(9) ඇසුරුම් කිරීම සහ ගබඩා කිරීම
ඇඳුම් ඇසුරුම් කිරීම එල්ලීම සහ ඇසුරුම් කිරීම වර්ග දෙකකට බෙදිය හැකි අතර එය සාමාන්‍යයෙන් අභ්‍යන්තර ඇසුරුම් සහ බාහිර ඇසුරුම් ලෙස බෙදා ඇත.
ඇතුළත ඇසුරුම් කිරීම යනු රබර් බෑගයකට ඇඳුම් කැබලි එකක් හෝ කිහිපයක් ඇතුළත් කිරීමයි. ඇඳුම්වල ගෙවීම් අංකය සහ ප්‍රමාණය රබර් බෑගයේ සලකුණු කර ඇති ඒවාට අනුකූල විය යුතු අතර ඇසුරුම් සුමට හා අලංකාර විය යුතුය. එහි මෝස්තර විලාසය පවත්වා ගැනීම සඳහා ඇඹරුණු ඇඳුම් වැනි විශේෂ ඇඳුම් විලාසිතාවන් විශේෂ සැලකිල්ලෙන් ඇසුරුම් කළ යුතුය.
බාහිර පැකේජය සාමාන්‍යයෙන් පාරිභෝගික අවශ්‍යතා හෝ ක්‍රියාවලි පත්‍ර උපදෙස් අනුව කාඩ්බෝඩ් පෙට්ටිවල ඇසුරුම් කර ඇත. ඇසුරුම්කරණ පෝරමය සාමාන්‍යයෙන් මිශ්‍ර වර්ණ මිශ්‍ර කේතයක්, තනි වර්ණ ස්වාධීන කේතයක්, තනි වර්ණ මිශ්‍ර කේතයක්, මිශ්‍ර වර්ණ ස්වාධීන කේතයක් වර්ග හතරකි. ඇසුරුම් කිරීමේදී, අපි සම්පූර්ණ ප්‍රමාණය සහ නිවැරදි වර්ණය සහ ප්‍රමාණයේ එකතුව කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතුය. පිටත පෙට්ටියේ ඇති කොටු සලකුණ මදින්න, පාරිභෝගිකයා, නැව්ගත කිරීමේ වරාය, පෙට්ටි අංකය, ප්‍රමාණය, සම්භවය යනාදිය දක්වයි, සහ අන්තර්ගතය සැබෑ භාණ්ඩ සමඟ අනුකූල වේ.
පළ කිරීමේ කාලය: මැයි-25-2024
