බහුලව භාවිතා වන ඇඳුමරෙදි විවීමෂටලයේ ස්වරූපයෙන් රෙදි වියන අතර, දේශාංශ හා අක්ෂාංශ වල එකතැන පල්වීම හරහා නූල් සෑදී ඇත. එහි සංවිධානය සාමාන්‍යයෙන් පැතලි, twill සහ සැටින් යන කාණ්ඩ තුනක් ඇති අතර ඒවායේ වෙනස්වන සංවිධානය (නූතන කාලයේ ෂටල රහිත රෙදි විවීම නිසා එවැනි රෙදි විවීම ෂටලයේ ස්වරූපය භාවිතා නොකරයි, නමුත් රෙදි තවමත් පවතී. ෂටල විවීම). කපු රෙදි, සිල්ක් රෙදි, ලොම් රෙදි, ලිනන් රෙදි, රසායනික තන්තු රෙදි සහ ඒවායේ මිශ්‍ර සහ වියන ලද රෙදි වලින් සමන්විත වන අතර, විවිධ හෝ නිෂ්පාදන ප්‍රමාණයේ ප්රධාන වශයෙන් ඇඳුම්වල වියන ලද රෙදි භාවිතා කිරීම. ශෛලිය, තාක්ෂණය, විලාසය සහ අනෙකුත් සාධකවල වෙනස්කම් හේතුවෙන්, සැකසුම් ක්රියාවලියේ සහ ක්රියාවලියේ මාධ්යයන් තුළ විශාල වෙනස්කම් පවතී. සාමාන්‍ය වියන ලද ඇඟලුම් සැකසීම පිළිබඳ මූලික දැනුම පහත දැක්වේ.
(1) වියන ලද ඇඳුම් නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය
කර්මාන්තශාලා පරීක්ෂණ තාක්‍ෂණයට මතුපිට ද්රව්ය, යතුරු සිදුරු බොත්තම කැපීම සහ මැසීම, ඇඟලුම් පරීක්ෂා කිරීම ඇසුරුම් ගබඩා කිරීම හෝ නැව්ගත කිරීම.
රෙදි කර්මාන්ත ශාලාවට ඇතුළු වූ පසු, ප්රමාණය ගණනය කිරීම සහ පෙනුම සහ අභ්යන්තර ගුණාත්මකභාවය පරීක්ෂා කළ යුතුය. ඒවා ක්රියාත්මක කළ හැක්කේ නිෂ්පාදන අවශ්යතා සපුරාලන විට පමණි. මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනයට පෙර, ක්‍රියාවලි පත්‍රය සැකසීම, නියැදි තහඩුව සහ නියැදි ඇඟලුම් නිෂ්පාදනය ඇතුළුව තාක්ෂණික සූදානම ප්‍රථමයෙන් සිදු කළ යුතුය. නියැදි ඇඳුම ඊළඟ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියට ඇතුළු විය හැක්කේ පාරිභෝගිකයා විසින් තහවුරු කිරීමෙන් පසුව පමණි. රෙදි කපා අර්ධ නිමි භාණ්ඩ බවට පත් කර ඇත. සමහර ෂටල් රෙදි අර්ධ නිමි භාණ්ඩ බවට පත් කළ පසු, විශේෂ ක්‍රියාවලි අවශ්යතා අනුව, ඒවා ඇඟලුම් සේදීම, ඇඟලුම් වැලි සේදීම, ඇඹරුම් ආචරණය සැකසීම යනාදී ලෙස වර්ග කර සකස් කළ යුතු අතර අවසානයේ සහායක ක්රියාවලිය හරහා සහ අවසන් කිරීමේ ක්රියාවලිය, පසුව පරීක්ෂා කිරීමෙන් පසු ඇසුරුම් කර ගබඩා කර ඇත.
(2) රෙදි පරීක්ෂා කිරීමේ අරමුණ සහ අවශ්යතා
හොඳ රෙදි වල ගුණාත්මකභාවය නිමි භාණ්ඩවල ගුණාත්මකභාවය පාලනය කිරීමේ වැදගත් කොටසකි. පැමිණෙන රෙදිපිළි පරීක්ෂා කිරීම සහ තීරණය කිරීම ඇඳුම්වල ගුණාත්මක අනුපාතය ඵලදායී ලෙස වැඩිදියුණු කළ හැකිය.
රෙදි පරීක්ෂාවට පෙනුමේ ගුණාත්මකභාවය සහ අභ්යන්තර ගුණාත්මකභාවය යන දෙකම ඇතුළත් වේ. රෙදිපිළිවල ප්රධාන පෙනුම වන්නේ හානි, පැල්ලම්, රෙදි විවීම දෝෂ, වර්ණ වෙනස සහ යනාදිය තිබේද යන්නයි. වැලි සේදීමේ රෙදි වැලි පාර, මළ නැමි මුද්‍රාව, ඉරිතැලීම් සහ වෙනත් වැලි සේදීමේ දෝෂ තිබේද යන්න පිළිබඳවද අවධානය යොමු කළ යුතුය. පෙනුමට බලපාන දෝෂ පරීක්ෂා කිරීමේදී ලකුණු සලකුණු කළ යුතු අතර කපන විට වළක්වා ගත යුතුය.
රෙදිපිළිවල අභ්යන්තර ගුණාත්මක භාවය ප්රධාන වශයෙන් හැකිලීම, වර්ණ වේගවත් බව සහ බර (m, අවුන්ස) තුනක් අන්තර්ගත වේ. පරීක්ෂණ නියැදීමේදී, දත්තවල නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීම සඳහා විවිධ ප්‍රභේදවල සහ විවිධ වර්ණවල නියෝජිත සාම්පල පරීක්ෂා කිරීම සඳහා කපා ගත යුතුය.
ඒ අතරම, කර්මාන්ත ශාලාවට ඇතුළු වන සහායක ද්රව්ය ද, එනම් ප්‍රත්‍යාස්ථ තීරයේ හැකිලීමේ වේගය, ඇලවුම් රේඛාවේ ඇලවුම් වේගවත් බව, සිපර් සුමටතාවයේ මට්ටම යනාදිය පරීක්ෂා කළ යුතුය. අවශ්යතා සපුරාලිය නොහැකි සහායක ද්රව්ය. ක්රියාවට නංවන්නේ නැත.
(3) තාක්ෂණික සූදානමෙහි ප්රධාන කාර්ය ප්රවාහය
මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනයට පෙර, තාක්ෂණික කාර්ය මණ්ඩලය විසින් මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනයට පෙර තාක්ෂණික සූදානම පිළිබඳ හොඳ කාර්යයක් කළ යුතුය. තාක්ෂණික සූදානමට අන්තර්ගත තුනක් ඇතුළත් වේ: ක්‍රියාවලි පත්‍රය, කඩදාසි සාම්පල සෑදීම සහ නියැදි ඇඟලුම් සෑදීම. තාක්ෂණික සූදානම සුමට මහා නිෂ්පාදනය සහ පාරිභෝගික අවශ්යතා සපුරාලීම සඳහා අවසාන නිෂ්පාදනය සහතික කිරීම සඳහා වැදගත් මාධ්‍යයකි.
ක්‍රියාවලි පත්‍රය යනු ඇඟලුම් සැකසීමේ මාර්ගෝපදේශක ලියවිල්ලකි. එය පිරිවිතරයන්, මැහුම්, මැසීම, නිම කිරීම සහ ඇසුරුම් කිරීම යනාදිය පිළිබඳ සවිස්තරාත්මක අවශ්යතා ඉදිරිපත් කරන අතර, ඇඟලුම් උපාංග එකතු කිරීම සහ මැහුම් පීලිවල ඝනත්වය වැනි විස්තර ද පැහැදිලි කරයි, වගුව 1-1 බලන්න. ඇඟලුම් සැකසීමේ සියලුම ක්රියාවලීන් ක්රියාවලිය පත්රයේ අවශ්යතා අනුව දැඩි ලෙස සිදු කළ යුතුය.
නියැදි නිෂ්පාදනය සඳහා නිවැරදි ප්රමාණය සහ සම්පූර්ණ පිරිවිතර අවශ්ය වේ. අදාළ කොටස්වල සමෝච්ඡ රේඛා නිවැරදිව සමපාත වේ. ඇඳුම් අංකය, කොටස, පිරිවිතර, සේද අගුල් වල දිශාව සහ ගුණාත්මක අවශ්යතා නියැදියේ සලකුණු කළ යුතු අතර, නියැදි සංයුක්ත මුද්‍රාව අදාළ බෙදීමේ ස්ථානයේ මුද්‍රා තැබිය යුතුය.
ක්‍රියාවලි පත්‍රය සහ නියැදි සැකසීම අවසන් වූ පසු, කුඩා කාණ්ඩ සාම්පල ඇඳුම් නිෂ්පාදනය සිදු කළ හැකි අතර, ගනුදෙනුකරුවන්ගේ අවශ්යතා සහ ක්රියාවලිය අනුව විෂමතාවය නියමිත වේලාවට නිවැරදි කළ හැකි අතර, ක්රියාවලියේ දුෂ්කරතා විසඳා ගත හැකිය. ස්කන්ධ ප්රවාහ මෙහෙයුම සුමටව සිදු කළ හැකි බව. නියැදිය පාරිභෝගිකයාට පසුව වැදගත් පරීක්ෂණ පදනමක් බවට පත්ව ඇත.
(4) කැපුම් ක්‍රියාවලි අවශ්යතා
කැපීමට පෙර, අපි සාම්පලයට අනුව විසර්ජන ඇඳීම ඇඳිය යුතුය. "සම්පූර්ණ, සාධාරණ සහ ඉතිරි කිරීම" යනු විසර්ජනයේ මූලික මූලධර්මයයි. කැපීමේ ක්රියාවලියේ ප්රධාන ක්‍රියාවලි අවශ්යතා පහත පරිදි වේ:
(1) ඇදගෙන යන වේලාවේ ප්රමාණය ඉවත් කර, දෝෂ මඟහරවා ගැනීමට අවධානය යොමු කරන්න.
(2) විවිධ කාණ්ඩ සඳහා සායම් කරන ලද හෝ වැලි සෝදාගත් රෙදි එකම ඇඳුමේ වර්ණ වෙනස සංසිද්ධිය වැළැක්වීම සඳහා කොටස් වශයෙන් කපා ගත යුතුය. රෙදි වල වර්ණ වෙනස විසර්ජනය කිරීමට වර්ණ වෙනස පැවැත්ම සඳහා.
(3) ද්රව්ය බැහැර කරන විට, රෙදිපිළිවල සේද නූල් සහ ඇඟලුම් නූල්වල දිශාව ක්‍රියාවලි අවශ්යතා සපුරාලන්නේද යන්න පිළිබඳව අවධානය යොමු කරන්න. වෙල්වට් රෙදි සඳහා (වෙල්වට්, වෙල්වට්, කෝඩුරෝයි, ආදිය), ද්රව්ය පසුපසට විසර්ජනය නොකළ යුතුය, එසේ නොමැති නම් ඇඳුම් වර්ණයෙහි ගැඹුර බලපානු ඇත.
(4) ප්ලේඩ් රෙදි සඳහා, ඇඳුම් මත ඇති බාර්වල සමමිතිය සහ සමමිතිය සහතික කිරීම සඳහා, එක් එක් ස්ථරයේ තීරු පෙළගැස්වීම සහ ස්ථානගත කිරීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතුය.
(5) කැපීම සඳහා නිවැරදි කැපීම සහ සෘජු සහ සුමට රේඛා අවශ්ය වේ. පදික වේදිකාව ඉතා ඝන නොවිය යුතු අතර, රෙදිපිළිවල ඉහළ සහ පහළ ස්ථරයන් ඉක්මවා නැත.
(6) නියැදි සලකුණට අනුව පිහිය කපන්න.
(7) කේතු සිදුරු සලකුණු කිරීම භාවිතා කරන විට ඇඳුමේ පෙනුමට බලපෑම් නොකිරීමට අවධානය යොමු කළ යුතුය. කැපීමෙන් පසු, ප්රමාණය සහ ටැබ්ලට් පරීක්ෂාව ගණන් කළ යුතු අතර, ප්‍රවේශ පත්‍ර සහතික කිරීමේ අංකය, කොටස් සහ පිරිවිතර අමුණා ඇති ඇඳුම් පිරිවිතරයන්ට අනුව බණ්ඩල් කළ යුතුය.
(5) මැසීම සහ මැසීම යනු කේන්ද්‍රීය ක්‍රියාවලියයිඇඟලුම් සැකසීම. ඇඳුම් මැහුම් මැෂින් මැහුම් සහ අතින් මැහුම් ශෛලිය හා ශිල්පීය ශෛලිය අනුව බෙදිය හැකිය. මෙහෙයුමේ ප්රවාහය ක්රියාත්මක කිරීමේ මැහුම් සහ සැකසීමේ ක්රියාවලියේදී.
ඇඳුම් සැකසීමේදී මැලියම් ලයිනිං යෙදීම වඩාත් සුලභ වේ, එහි කාර්යභාරය වන්නේ මැහුම් ක්රියාවලිය සරල කිරීම, ඇඳුම්වල ගුණාත්මකභාවය ඒකාකාරී කිරීම, විරූපණය සහ රැළි වැටීම වැළැක්වීම සහ ඇඳුම් ආකෘති නිර්මාණයේ යම් කාර්යභාරයක් ඉටු කිරීමයි. එහි වියන ලද රෙදි වර්ග, වියන ලද රෙදි, ගෙතුම් ඇඳුම් මූලික රෙදි ලෙස, ඇලවුම් ලයිනිං භාවිතය ඇඳුම් රෙදි සහ කොටස් අනුව තෝරා ගත යුතු අතර, වඩා හොඳ ප්රතිඵල ලබා ගැනීම සඳහා කාලය, උෂ්ණත්වය සහ පීඩනය නිවැරදිව ග්රහණය කර ගත යුතුය. .
වියන ලද ඇඳුම් සැකසීමේදී, මැහුම් ස්ථිර හා ලස්සන නූල් සෑදීමට යම් නීතියක් අනුව සම්බන්ධ වේ.
ලුහුබැඳීම පහත වර්ග හතරකට සාරාංශ කළ හැකිය:
1. Chain string trace string string Trace එක මැහුම් එකකින් හෝ දෙකකින් සාදා ඇත. තනි මැහුම්. එහි වාසිය නම් ඒකක දිග භාවිතා කරන රේඛා ප්රමාණය කුඩා වන නමුත් අවාසිය නම් දාම රේඛාව කැඩී ගිය විට දාර අගුල මුදා හැරීමයි. ද්විත්ව මැහුම් වල නූල් ද්විත්ව දාම මැහුම් ලෙස හැඳින්වේ, එය ඉඳිකටුවක් සහ කොකු රේඛා නූලකින් සාදා ඇත, එහි ප්රත්යාස්ථතාව සහ ශක්තිය අගුළු නූල් වලට වඩා හොඳ වන අතර, එම අවස්ථාවේදීම විසුරුවා හැරීමට පහසු නොවේ. තනි පේළි දාම රේඛා හෝඩුවාවක් බොහෝ විට භාවිතා වන්නේ ජැකට් වාටිය, කලිසම් මැහුම්, ඇඳුමේ ජැකට් බාර්ජ් හිස යනාදියයි. ද්විත්ව රේඛා දාම රේඛා හෝඩුවාවක් බොහෝ විට මැහුම් දාරයේ, පසුපස මැහුම් සහ කලිසම් වල පැති මැහුම් වල භාවිතා වේ. ඉලාස්ටික් පටිය සහ අනෙකුත් කොටස් වැඩි දිගු හා ශක්තිමත් බලයක් සහිත වේ.
2. ෂටල් මැහුම් හෝඩුවාවක් ලෙසද හැඳින්වෙන අගුලු රේඛා හෝඩුවාව, මැහුම් දෙකේ මැහුම් දෙකකින් අන්තර් සම්බන්ධිත වේ. මැහුම් දෙකේ කෙළවර එකම හැඩයක් ඇති අතර, එහි දිගු කිරීම සහ ප්රත්යාස්ථතාව දුර්වල වේ, නමුත් ඉහළ සහ පහළ මැහුම් සමීප වේ. රේඛීය අගුලු මැහුම් හෝඩුවාව යනු බොහෝ විට මැහුම් ද්රව්ය කැබලි දෙකක මැහුම් සඳහා භාවිතා කරන වඩාත් සුලභ මැහුම් මැහුම් හෝඩුවාවක් වේ. මහන දාරය, ඉතුරුම් මැහුම්, බෑග් ආදිය.
3. දවටන මැහුම් හෝඩුවාව යනු මැහුම් මාලාවක් මගින් මැහුම් අද්දර සකස් කරන ලද නූලකි. මැහුම් පීලි ගණනට අනුව (තනි මැහුම්, ද්විත්ව මැහුම් මැහුම් ... හය මැහුම් එතුම මැහුම්). එහි ලක්ෂණය වන්නේ මැහුම් ද්රව්යයේ දාරය ඔතා, රෙදිපිළි අද්දර වැළැක්වීමේ කාර්යභාරය ඉටු කිරීමයි. මැහුම් දිගු වූ විට, මතුපිට රේඛාව සහ පහළ රේඛාව අතර යම් තරමක අන්‍යෝන්‍ය හුවමාරුවක් තිබිය හැකිය, එබැවින් මැහුම් වල ප්රත්යාස්ථතාව වඩා හොඳය, එබැවින් එය රෙදිපිළි අද්දර බහුලව භාවිතා වේ. වයර් තුනේ සහ වයර් හතරේ මැහුම් බහුලව භාවිතා වන වියන ලද ඇඳුම් වේ. "සංයුක්ත ධාවන පථ" ලෙසද හැඳින්වෙන පස්-වයර් සහ හය-රේඛා මැහුම්, පේළි තුනකින් හෝ හතරකින් යුත් මැහුම් සහිත ද්විත්ව රේඛා මැහුම් වලින් සමන්විත වේ. එහි විශාලතම ලක්ෂණය වන්නේ මැහුම් අංශුවල ඝනත්වය සහ මැහුම් නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා එකවරම ඒකාබද්ධ කර ඔතා ඇති විශාල ශක්තියයි.
4. මැහුම් ලුහුබැඳීම ඉඳිකටු දෙකකට වඩා සහ එකිනෙකා හරහා වක්‍ර කොකු නූල් වලින් සාදා ඇති අතර සමහර විට අලංකාර නූල් එකක් හෝ දෙකක් ඉදිරිපසට එකතු වේ. මැහුම් හෝඩුවාවෙහි ලක්ෂණ ශක්තිමත්, හොඳ ආතන්ය, සිනිඳු මැහුම්, සමහර අවස්ථාවලදී (මැහුම් මැහුම් වැනි) රෙදි වල දාරය වැළැක්වීම සඳහා භූමිකාවක් ඉටු කළ හැකිය.
මූලික මැහුම් වල ස්වරූපය රූප සටහන 1-13 හි දැක්වේ. මූලික මැහුම් වලට අමතරව, විලාසිතා සහ තාක්ෂණයේ අවශ්යතා අනුව නැමීම සහ රෙදි එම්ෙබොයිඩර් වැනි සැකසුම් ක්රම ද ඇත. වියන ලද ඇඟලුම් මැහුම් වල ඉඳිකටුවක්, නූල් සහ ඉඳිකටු මාර්ගයේ ඝනත්වය තෝරා ගැනීම, ඇඟලුම් රෙදි වයනය සහ ක්රියාවලියේ අවශ්යතාවන් සැලකිල්ලට ගත යුතුය.
ඉඳිකටු "වර්ගය සහ අංකය" අනුව වර්ග කළ හැක. හැඩය අනුව, මැහුම් විවිධ රෙදි වලට අනුරූප වන පරිදි S, J, B, U, Y වර්ගයට බෙදිය හැකිය, පිළිවෙලින් සුදුසු ඉඳිකටු වර්ගය භාවිතා කරයි.
චීනයේ භාවිතා කරන මැහුම් වල ඝණකම අංකයෙන් වෙන්කර හඳුනාගත හැකි අතර, සංඛ්යාව වැඩිවීමත් සමග ඝනකමේ මට්ටම ඝනකම හා ඝනකම බවට පත් වේ. ඇඟලුම් සැකසීමේදී භාවිතා කරන මැහුම් සාමාන්‍යයෙන් 7 සිට 18 දක්වා පරාසයක පවතින අතර විවිධ ඇඳුම් රෙදි විවිධ ඝනකමේ විවිධ මැහුම් භාවිතා කරයි.
මූලධර්මය අනුව, මැහුම් තෝරාගැනීම ඇඟලුම් රෙදි (විශේෂයෙන් සැරසිලි නිර්මාණය සඳහා) ලෙස එකම වයනය සහ වර්ණය විය යුතුය. මැහුම් වලට සාමාන්‍යයෙන් සිල්ක් නූල්, කපු නූල්, කපු / පොලියෙස්ටර් නූල්, පොලියෙස්ටර් නූල් යනාදිය ඇතුළත් වේ. මැහුම් තෝරාගැනීමේදී, වර්ණ වේගවත් බව, හැකිලීම, වේගවත් බව වැනි මැහුම් වල ගුණාත්මකභාවය කෙරෙහි ද අවධානය යොමු කළ යුතුය. සියලුම රෙදි සඳහා සම්මත මැහුම් භාවිතා කළ යුතුය.
ඉඳිකටු පථයේ ඝනත්වය යනු ඉඳිකටුවෙහි පාදයේ ඝනත්වය වන අතර, එය රෙදි මතුපිට 3cm ඇතුළත ඇති මැහුම් ගණන අනුව විනිශ්චය කරනු ලබන අතර, 3cm රෙදිවල ඇති pinholes ගණනින් ද ප්‍රකාශ කළ හැක. වියන ලද ඇඟලුම් සැකසීමේදී සම්මත ඉඳිකටු ලුහුබැඳීමේ ඝනත්වය.
සමස්තයක් ලෙස ඇඳුම් මැසීමට පිළිවෙලට හා ලස්සනට අවශ්ය වේ, අසමමිතිය, වංක, කාන්දු වීම, වැරදි මැහුම් සහ වෙනත් සංසිද්ධි පෙනෙන්නට නැත. මැහුම් වලදී, අපි splicing රටාව, සහ සමමිතිය කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතුය. මැහුම් ඒකාකාර සහ සෘජු, සිනිඳු සහ සිනිඳු විය යුතුය; ඇඳුම් මතුපිට ස්පර්ශක රැලි සහ කුඩා නැමීම් නොමැතිව සමතලා වේ; මැහුම් හොඳ තත්ත්වයේ පවතින අතර, කැඩුණු රේඛාවක්, පාවෙන රේඛාවක් නොමැතිව, කරපටි තුඩ වැනි වැදගත් කොටස් රැහැන්ගත නොකළ යුතුය.
(6) යතුරු සිදුරු නිය ගාංචුව
ඇඳුම්වල අගුළු කුහරය සහ නියපොතු බකල් සාමාන්‍යයෙන් යන්ත්‍රයකින් සාදා ඇත. අක්ෂි ගාංචුව එහි හැඩය අනුව පැතලි සිදුර සහ අක්ෂි කුහරය ලෙස බෙදා ඇත, සාමාන්‍යයෙන් නිදාගැනීමේ කුහරය සහ පරෙවි ඇස කුහරය ලෙස හැඳින්වේ.
සෘජු ඇස් කමිස, සායක්, කලිසම් සහ අනෙකුත් සිහින් ඇඳුම් ද්රව්ය නිෂ්පාදනවල බහුලව භාවිතා වේ.
ෆීනික්ස් ඇස් බොහෝ විට ජැකට්, ඇඳුම් කට්ටල සහ කබා කාණ්ඩයේ අනෙකුත් ඝන රෙදි වල භාවිතා වේ.
අගුළු කුහරය පහත සඳහන් කරුණු කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතුය:
(1) සින්ගුලේට් පිහිටීම නිවැරදිද යන්න.
(2) බොත්තම් ඇසේ ප්රමාණය බොත්තමේ ප්රමාණය හා ඝනකම සමඟ ගැලපේද යන්න.
(3) බොත්තම් සිදුරු විවරය හොඳින් කපා තිබේද යන්න.
(4) රෙදි ශක්තිමත් කිරීමේ අභ්යන්තර තට්ටුවේ අගුළු කුහරය භාවිතා කිරීම සලකා බැලීම සඳහා දිගු (ප්‍රත්‍යාස්ථ) හෝ ඉතා තුනී ඇඳුම් ද්රව්ය තිබේ. බොත්තමේ මැහුම් බොත්තම් ස්ථානයට අනුරූප විය යුතුය, එසේ නොමැතිනම් බොත්තම බොත්තම් ස්ථානයේ විකෘති කිරීම සහ ඇලවීම සිදු නොවේ. බොත්තම ගැලවී යාම වැලැක්වීමට ප්රධාන පෙළේ ප්රමාණය සහ ශක්තිය ප්‍රමාණවත්ද, ඝන රෙදිපිළිවල ගාංචු ප්රමාණය ප්‍රමාණවත්ද යන්න පිළිබඳවද අවධානය යොමු කළ යුතුය.
(හත) උණුසුම් පුද්ගලයන් බොහෝ විට "ලකුණු තුනක් මහන ලකුණු හතක් උණුසුම්" භාවිතා කරයි ශක්තිමත් ගැලපුම් උණුසුම් යනු ඇඳුම් සැකසීමේ වැදගත් ක්‍රියාවලියකි.
යකඩ දැමීමේ ප්රධාන කාර්යයන් තුනක් ඇත:
(1) ඉසීමෙන් සහ අයන් කිරීමෙන් ඇඳුම්වල රැලි ඉවත් කර, ඉරිතැලීම් සමතලා කරන්න.
(2) උණුසුම් හැඩගැන්වීමේ ප්‍රතිකාරයෙන් පසු, ඇඳුම් පෙනුම පැතලි, රැලි සහිත, සරල රේඛා බවට පත් කරන්න.
(3) තන්තු වල හැකිලීම සහ රෙදිපිළි රෙදි සංවිධානයේ ඝනත්වය සහ දිශාව සුදුසු පරිදි වෙනස් කිරීමට, ඇඳුම්වල ත්‍රිමාණ හැඩය හැඩගස්වා ගැනීමට, මිනිස් සිරුරේ අවශ්‍යතාවයන්ට අනුවර්තනය වීමට “ආපසු” සහ “අදින්න” අයන් කිරීමේ කුසලතා භාවිතා කරන්න. හැඩය සහ ක්‍රියාකාරකම් තත්වය, එවිට ඇඳුම් අලංකාර පෙනුම සහ සුවපහසු ඇඳීමේ අරමුණ සාක්ෂාත් කර ගැනීම සඳහා.
රෙදි මැදීම සඳහා බලපාන මූලික අංග හතර නම්: උෂ්ණත්වය, ආර්ද්රතාවය, පීඩනය සහ කාලය. අයන් කිරීමේ බලපෑමට බලපාන ප්රධාන සාධකය වන්නේ අයන් කිරීමේ උෂ්ණත්වයයි. විවිධ රෙදිපිළිවල යකඩ උෂ්ණත්වය ග්රහණය කර ගැනීම ඇඳුම් ඇඳීමේ ප්රධාන ගැටලුවයි. අයන් කිරීමේ බලපෑමට ළඟා වීමට යකඩ උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු ය; යකඩ දැමීමේ උෂ්ණත්වය හානි ඇති කරයි.
සම්බන්ධතා කාලය, චලනය වන වේගය, යකඩ දැමීමේ පීඩනය, ඇඳ ඇතිරිලි, ඇඳ ඇතිරිලි ඝණකම සහ තෙතමනය විවිධ සාධක ඇති නිසා පවා සියලු වර්ගවල තන්තු වල යකඩ උෂ්ණත්වය.
යකඩ දැමීමේදී පහත සඳහන් සංසිද්ධි වළක්වා ගත යුතුය:
(1) ඇරෝරා සහ ඇඳුමේ මතුපිට දැවීම.
(2) ඇඳුම්වල මතුපිට කුඩා රැළි සහ රැලි සහ අනෙකුත් උණුසුම් දෝෂ ඉතිරි විය.
(3) කාන්දුවීම් සහ උණුසුම් කොටස් ඇත.
(8) ඇඟලුම් පරීක්ෂාව
ඇඳුම් පරීක්ෂා කිරීම කැපීම, මැසීම, යතුරු සිදුරු ගාංචු, නිම කිරීම සහ යකඩ දැමීම යන සමස්ත සැකසුම් ක්රියාවලිය හරහා ක්රියාත්මක විය යුතුය. ඇසුරුම් කිරීමට සහ ගබඩා කිරීමට පෙර, නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා නිමි භාණ්ඩ ද සම්පූර්ණයෙන් පරීක්ෂා කළ යුතුය.
නිමි භාණ්ඩ පරීක්ෂාවේ ප්රධාන අන්තර්ගතයට ඇතුළත් වන්නේ:
(1) ශෛලිය තහවුරු කිරීමේ නියැදියට සමානද යන්න.
(2) ප්රමාණය සහ පිරිවිතර ක්‍රියාවලි පත්රයේ සහ නියැදි ඇඳුම්වල අවශ්යතා සපුරාලන්නේද යන්න.
(3) මැහුම් නිවැරදිද, සහ මැහුම් පිළිවෙලට හා පැතලි ඇඳුම්ද යන්න.
(4) තීරු රෙදිපිළි යුගලය නිවැරදි දැයි පරීක්ෂා කරන්න.
(5) රෙදි සිල්ක් විස්ප් එක නිවැරදිද, රෙදිවල දෝෂ නොමැතිද, තෙල් පවතී.
(6) එකම ඇඳුමේ වර්ණ වෙනස ගැටලුවක් තිබේද යන්න.
(7) අයන් කිරීම හොඳද යන්න.
(8) බන්ධන ආස්තරය ස්ථීරද, සහ මැලියම් විනිවිද යාමේ සංසිද්ධියක් තිබේද යන්න.
(9) වයර් හිස අලුත්වැඩියා කර තිබේද යන්න.
(10) ඇඳුම් ආයිත්තම් සම්පූර්ණද යන්න.
(11) ඇඳුම්වල ඇති ප්‍රමාණයේ සලකුණ, රෙදි සෝදන ලකුණ සහ වෙළඳ ලකුණ සත්‍ය භාණ්ඩ අන්තර්ගතයට අනුකූලද යන්න සහ පිහිටීම නිවැරදිද යන්න.
(12) ඇඳුමේ සමස්ත හැඩය හොඳද යන්න.
(13) ඇසුරුම්කරණය අවශ්යතා සපුරාලන්නේද යන්න.
(9) ඇසුරුම් කිරීම සහ ගබඩා කිරීම
සාමාන්‍යයෙන් අභ්යන්තර ඇසුරුම් සහ පිටත ඇසුරුම් ලෙස බෙදනු ලබන ඇඳුම් ඇසුරුම් එල්ලීම සහ ඇසුරුම් වර්ග දෙකකට බෙදිය හැකිය.
අභ්යන්තර ඇසුරුම්කරණය යනු රබර් බෑගයක ඇති ඇඳුම් කැබලි එකක් හෝ කිහිපයක් ය. ඇඳුම්වල ගෙවීම් අංකය සහ ප්රමාණය රබර් බෑගයේ සලකුණු කර ඇති ඒවාට අනුකූල විය යුතු අතර, ඇසුරුම් සුමට හා ලස්සන විය යුතුය. සමහර විශේෂ ඇඳුම් විලාසිතාවන් එහි මෝස්තර විලාසය පවත්වා ගැනීම සඳහා ඇඹරුම් ආකාරයෙන් ඇසුරුම් කළ යුතු ඇඹරුණු ඇඳුම් වැනි විශේෂ ප්‍රතිකාර සමඟ ඇසුරුම් කළ යුතුය.
පාරිභෝගික අවශ්යතා හෝ ක්‍රියාවලි පත්‍ර උපදෙස් අනුව පිටත පැකේජය සාමාන්‍යයෙන් පෙට්ටිවල අසුරා ඇත. ඇසුරුම් ආකෘතිය සාමාන්‍යයෙන් මිශ්‍ර වර්ණ මිශ්‍ර කේතයක්, තනි වර්ණ ස්වාධීන කේතයක්, තනි වර්ණ මිශ්‍ර කේතයක්, මිශ්‍ර වර්ණ ස්වාධීන කේතයක් වර්ග හතරකි. ඇසුරුම් කිරීමේදී, සම්පූර්ණ ප්රමාණය සහ නිවැරදි වර්ණය හා ප්‍රමාණයේ එකතුව පිළිබඳව අප අවධානය යොමු කළ යුතුය. පාරිභෝගිකයා, නැව්ගත කිරීමේ වරාය, කොටු අංකය, ප්රමාණය, සම්භවය යනාදිය සඳහන් කරමින් පිටත පෙට්ටියේ ඇති කොටු සලකුණ මදින්න, අන්තර්ගතය සත්‍ය භාණ්ඩ සමඟ අනුකූල වේ.
පසු කාලය: මැයි-25-2024
